Brique en carbure de silicium fiable pour les applications lourdes

Les briques de carbure de silicium comptent parmi les matériaux réfractaires les plus fiables et les plus polyvalents pour résister aux environnements industriels exigeants. Elles sont largement utilisées dans les équipements sidérurgiques tels que les fours à arc électrique et les poches de coulée, les usines de valorisation énergétique des déchets pour le revêtement des fours et des incinérateurs, et les usines de gestion des déchets pour le revêtement des fours et des incinérateurs.

Les briques réfractaires en SiC ont une composition exceptionnelle qui les rend extrêmement résistantes à la corrosion chimique due aux acides et aux alcalis, ainsi qu'aux éléments environnementaux tels que l'humidité. Les fabricants créent ces briques vertes par des processus de mélange, de façonnage, de séchage et de précuisson. Elles sont fiables pour les applications à haute température.

Résistance aux températures élevées

Les briques de SiC se distinguent des autres matériaux réfractaires par leur résistance exceptionnelle à la chaleur, ainsi que par leur capacité à supporter des contraintes mécaniques constantes dans les environnements industriels sans perdre leur intégrité structurelle. Par conséquent, ces briques constituent un excellent choix pour le revêtement de fours ou de fourneaux soumis à des niveaux élevés de chaleur ou à des produits chimiques agressifs et à des métaux liquides.

L'une des applications de la brique de carbure de silicium corindon dans les revêtements de hauts fourneaux est son utilisation comme revêtement de haut fourneau. Fabriquées à partir d'agrégats de corindon brun et d'acide phosphorique comme liant, ces briques sont séchées avant d'être cuites à très haute température pour produire une excellente stabilité thermique, une résistance à l'oxydation, une résistance aux chocs, une forte résistance, une stabilité de volume et un faible coefficient de dilatation. Elles sont largement utilisées dans les alambics de fusion d'aluminium non ferreux, les boîtes verticales de zinc, les revêtements de fonderie d'acier ainsi que les plaques de cadre de four en céramique, les piliers, les plaques de flamme de diviseur, les revêtements d'incinérateur d'ordures, etc.

Excellente résistance à la corrosion

Les briques en carbure de silicium présentent une excellente résistance à la corrosion chimique, ce qui en fait le choix idéal pour les environnements impliquant des produits chimiques agressifs ou des métaux en fusion. Même en cas d'exposition constante à ces substances corrosives, leur intégrité structurelle reste intacte, ce qui prolonge la durée de vie des fours tout en réduisant les besoins de maintenance ou de remplacement.

La brique de carbure de silicium liée à l'argile utilise du SiC noir comme matière première et un liant d'argile tendre pour produire un matériau doté d'une excellente conductivité thermique, d'une forte résistance aux scories acides et d'une grande solidité - des qualités qui en ont fait l'un des premiers types de briques réfractaires au carbure de silicium jamais mis au point. Largement utilisée comme support de four à céramique (hangar, support, radeau), ainsi que comme brique de revêtement de four à moufle.

Les briques de carbure de silicium liées par oxydation sont fabriquées à partir de SiC et de poudre de Si comme matières premières, et frittées par oxydation pour la fabrication de frittes. Avec un faible coefficient de dilatation thermique et de fortes propriétés de résistance mécanique, elle est largement utilisée dans l'industrie de l'aluminium (revêtement d'électrolyseur d'aluminium et revêtement de four à poudre de zinc) ainsi que dans l'industrie des métaux non ferreux (revêtement de four d'affineur). En outre, cette brique offre une excellente résistance à l'érosion, à la corrosion alcaline et à la corrosion par le soufre, ce qui la rend idéale pour le revêtement des fours de raffinage.).

Haute résistance

La brique de carbure de silicium (SCB) présente une résistance exceptionnelle qui lui permet de supporter les températures élevées et les environnements chimiques difficiles que l'on trouve couramment dans les applications industrielles, ce qui en fait un composant inestimable dans de nombreux processus à enjeux élevés tels que la production pétrochimique et la technologie aérospatiale.

Ce matériau réfractaire est non seulement exceptionnel sur le plan mécanique, mais il offre également une conductivité thermique et une résistance à la corrosion chimique exceptionnelles, tout en contribuant à prévenir les fissures dues aux contraintes thermiques, ce qui permet à l'équipement de fonctionner en toute sécurité dans des conditions difficiles.

La brique SiC liée à l'argile est l'une des formes les plus anciennes de réfractaires au carbure de silicium. Elle associe le carbure de silicium à un liant argileux pour obtenir une combinaison idéale de durabilité, de conductivité thermique et de résistance à la corrosion.

Les briques de SiC liées par réaction sont produites par un processus de frittage par réaction utilisant des grains de carbure de silicium industriel comme matière première principale et du b-SiC nitruré in situ comme matière première secondaire. Ces briques réfractaires en carbure de silicium présentent une excellente résistance à la corrosion alcaline et de faibles taux d'érosion par oxydation à la vapeur d'eau, tout en présentant des structures compactes, une stabilité volumique à haute température et une résistance à la flexion supérieure à celle des briques similaires disponibles sur le marché.

Faible dilatation thermique

Les briques en carbure de silicium présentent une stabilité thermique remarquable qui leur permet de résister à la déformation tout en restant structurellement saines, même dans des environnements à haute température tels que les fours.

Les briques sont formées de particules de carbure de silicium industriel liées entre elles par de l'argile ou du nitrure de silicium grâce à un processus de frittage par réaction dans des fours spéciaux, où la température et la durée de ce processus de cuisson sont soigneusement gérées afin d'obtenir les propriétés physiques et chimiques souhaitées pour le matériau réfractaire.

Les briques réfractaires doivent ensuite être séchées pour éliminer l'excès d'humidité et éviter qu'elles ne se fissurent ou ne s'abîment au cours du processus de cuisson. Elles sont idéales pour diverses applications, notamment pour les fours à céramique (hangars, buses et bouchons), les fours de fusion de métaux non ferreux, les fours d'incinération des déchets et les revêtements de fours d'incinération des déchets, ainsi que les revêtements de fours d'affinage de l'aluminium. Ils présentent également une résistance impressionnante à l'érosion et à la corrosion, ainsi qu'une dureté Mohs de 9, ce qui en fait l'un des matériaux d'alliage non métallique les plus durs qui soient !